Škoda Auto sta ridisegnando il proprio ruolo all’interno del Gruppo Volkswagen: il produttore ceco è destinato a diventare il maggiore produttore europeo di batterie BEV del Gruppo, grazie al nuovo impianto di Mladá Boleslav che, a piena capacità, sforna 1.122 batterie complete al giorno. Un traguardo che richiede la lavorazione quotidiana di oltre 9.000 stack di batterie e l’assemblaggio di ben 234.000 celle, con robot protagonisti dell’85% dell’intero processo produttivo.
Punti Chiave
- A piena capacità, il nuovo impianto produrrà 1.122 batterie per veicoli elettrici ogni giorno, lavorando 234.000 celle e 9.000 stack.
- I robot eseguono circa 936.000 saldature al giorno durante la produzione degli stack, coprendo l’85% di tutte le operazioni in fabbrica.
- La nuova batteria MEB+ adotta la chimica LFP (litio-ferro-fosfato) al posto della precedente NMC, con vantaggi in termini di costi, stabilità termica e impatto ambientale.
- Il magazzino celle è completamente automatizzato e può ospitare fino a 1,2 milioni di celle, equivalenti a circa una settimana di produzione.
- Le batterie LFP prodotte a Mladá Boleslav saranno montate su modelli Škoda come Elroq ed Enyaq, oltre che su vetture di altri brand del Gruppo Volkswagen.
Il magazzino automatizzato: 1,2 milioni di celle sempre pronte
Il cuore logistico del nuovo stabilimento è un magazzino celle progettato per garantire autonomia produttiva di circa una settimana. Le celle batteria arrivano da un fornitore estero in container che, dopo una fase di ispezione, vengono trasferiti automaticamente tramite una linea di carico direttamente nel magazzino, senza alcun intervento umano diretto. La struttura è in grado di accogliere fino a 5.000 contenitori a rendere, per un totale di 1,2 milioni di celle disponibili in qualsiasi momento.
Da lì, un sistema di nastri trasportatori completamente automatizzati rifornisce le linee di produzione senza assistenza umana. La scelta di massimizzare l’automazione fin dalla fase di stoccaggio non è casuale: riduce il margine di errore, accelera i flussi interni e libera il personale qualificato per compiti ad alto valore aggiunto come il controllo qualità e la supervisione tecnica degli impianti. I 2.500 metri complessivi di nastri trasportatori — dalla cella grezza al pacco batteria finito — rappresentano la spina dorsale fisica di questo processo integrato.
936.000 saldature robotizzate: la produzione degli stack in 30 secondi
Il vero cuore tecnologico dell’impianto sono le quattro linee di produzione degli stack, ovvero gli assemblaggi di celle che costituiscono i moduli interni della batteria. Ogni linea produce quattro stack ogni 30 secondi, per un totale di 9.000 stack al giorno. In questo processo, i robot eseguono oltre 936.000 saldature ogni giorno, un dato che rende immediatamente chiaro perché l’automazione raggiunga l’85% delle operazioni totali.
La chiave innovativa rispetto alla generazione precedente è che Škoda Auto ora processa direttamente le singole celle per costruire i moduli — chiamati appunto stack — internamente. Non si tratta di moduli chiusi e preassemblati come in passato, ma di assemblaggi interconnessi di celle: i robot impilano e incollano le celle usando un nastro adesivo biadesivo speciale, poi saldano le fiancate laterali per rinforzare e collegare l’insieme. Jan Houser, Battery Production Coordinator nel nuovo capannone, descrive così il rigore del processo: «Effettuiamo regolarmente controlli a campione sulle saldature e verifichiamo in laboratorio che la qualità rispetti gli standard richiesti». Le tolleranze dimensionali degli stack vengono misurate in centesimi di millimetro, e tutti i parametri elettrici e geometrici rilevati vengono registrati e conservati per garantire la tracciabilità di ogni singola batteria prodotta.
Dalla NMC all’LFP: la nuova architettura MEB+
Le batterie prodotte nel nuovo capannone di Mladá Boleslav non sono una semplice evoluzione di quelle precedenti: rappresentano un cambio radicale di filosofia. La struttura esterna del pacco — il telaio per l’installazione sul veicolo — è rimasta invariata per garantire compatibilità con le piattaforme esistenti, ma l’architettura interna e la tecnologia sono completamente nuove. La chimica NMC (nichel-manganese-cobalto) è stata abbandonata in favore dell’LFP (litio-ferro-fosfato), una scelta che porta con sé tre vantaggi concreti: maggiore compatibilità ambientale, costi di produzione inferiori e migliore stabilità termica.
La produzione segue il metodo cell-to-pack, che consente di assemblare la batteria completa partendo praticamente direttamente dalle singole celle, riducendo gli strati intermedi e ottimizzando la densità energetica del pacco. Anche il sistema di raffreddamento è stato riprogettato: nel nuovo design, i canali di raffreddamento sono integrati nel coperchio superiore anziché nella parte inferiore, aumentando l’efficienza termica complessiva. Queste batterie MEB+ saranno progressivamente introdotte non solo sui modelli Škoda Elroq ed Enyaq, ma anche su vetture di altri brand del Gruppo Volkswagen.
L’assemblaggio finale: colla, viti e 500 kg di pressione uniforme
Una volta completati, gli stack vengono trasferiti alla linea di assemblaggio del pacco batteria. Il processo inizia con l’unione del telaio e del coperchio inferiore, sigillati con un sigillante speciale impermeabile e fissati meccanicamente con decine di viti. Il telaio non prevede fori pre-forati: la testa della vite viene fatta girare ad alta velocità fino a fondere la parete in alluminio del telaio, incidendo direttamente nel materiale. Houser definisce questa tecnica — già utilizzata in precedenza da Škoda — «una soluzione affidabile che semplifica notevolmente l’assemblaggio».
Dopo che i robot hanno incollato gli assemblaggi di celle nel telaio con il coperchio inferiore, inizia una finestra temporale di circa 25 minuti entro cui devono essere completate tutte le fasi successive, incluso il collegamento elettrico ad alta tensione. Prima della chiusura finale, la batteria percorre la linea sotto un peso di 500 chilogrammi per garantire una distribuzione uniforme del composto termoconduttivo — applicato tra le celle e il coperchio con i canali di raffreddamento integrati — prima del serraggio definitivo. Ogni batteria finita pesa circa 450 chilogrammi: i veicoli a guida autonoma interni trasportano quattro pallet contemporaneamente, per un carico complessivo che supera le due tonnellate.
Sicurezza attiva: 270 telecamere e container antincendio
La sicurezza è monitorata in modo continuo da 270 telecamere distribuite tra produzione e magazzino. Qualsiasi segnale di aumento anomalo della temperatura di una batteria attiva immediatamente l’allerta verso i tecnici specializzati. In caso di rischio incendio, lo stabilimento è dotato di container di protezione antincendio in cui le batterie possono essere collocate e allagate con acqua. La scelta della chimica LFP si rivela qui un ulteriore vantaggio: come spiega Houser, «con questa tecnologia il rischio di incendio è minimo e qualsiasi eventuale propagazione è relativamente lenta, il che ci dà tempo sufficiente per rimuovere la batteria dalla linea in sicurezza e collocarla nel container».
Il sistema produttivo coinvolge complessivamente 600 dipendenti distribuiti su tre turni, cinque giorni alla settimana. La maggior parte non opera direttamente sulle linee — gestite quasi interamente dai robot — ma svolge ruoli di supervisione, manutenzione delle macchine, testing e controllo qualità, a testimonianza di come l’alta automazione richieda comunque un capitale umano qualificato e specializzato.
Con il raggiungimento della piena capacità produttiva, il nuovo impianto di Mladá Boleslav consoliderà il ruolo di Škoda come pilastro strategico della transizione elettrica del Gruppo Volkswagen in Europa. L’introduzione progressiva delle batterie LFP su Elroq, Enyaq e altri modelli del Gruppo segnerà nei prossimi mesi il debutto commerciale di questa nuova generazione tecnologica.
